Digitale Zwillinge gelten in der Industrie inzwischen als Wettbewerbsfaktor. Doch woher kommen die nötigen Daten, um digitale Zwillinge sinnvoll einzusetzen. Die Antwort liegt im Zusammenspiel aus dem ERP-System als zentraler Datenquelle und der Verwaltungsschale als standardisierter Schnittstelle.
Symbolbild von Google DeepMind via Pexels
Die deutsche Industrie hat die Bedeutung digitaler Zwillinge erkannt, kommt bei ihrer Umsetzung aber nicht voran. In einer repräsentativen Bitkom-Befragung unter 555 Industrieunternehmen mit mindestens 100 Beschäftigten schreiben 62 Prozent digitalen Zwillingen eine grosse Bedeutung für die künftige Wettbewerbsfähigkeit zu. Jedoch gibt auch über die Hälfte (57 Prozent) der Befragten an, nicht über die nötigen Daten zu verfügen, und 48 Prozent sehen Mängel in der IT-Infrastruktur als Grund für das Scheitern von Projekten. Nahezu zwei Drittel (60 Prozent) halten das eigene Unternehmen für einen Nachzügler, weitere 14 Prozent glauben sogar, den Anschluss bereits verpasst zu haben [1].
Diese Zahlen zeigen recht eindeutig, dass es sich hier um kein Technologieproblem, sondern ein Datenproblem handelt. Simulationswerkzeuge, Sensorik und Konnektivität sind verfügbar und bezahlbar. Was fehlt, ist eine durchgängige, gepflegte und semantisch eindeutige Datenbasis, aus der sich ein virtuelles Abbild überhaupt speisen kann.
Das digitale Abbild scheitert an fehlenden Grundlagen
Ökonomisch ist die Rechnung längst aufgemacht. Fortune Business Insights taxierte den weltweiten Markt für digitale Zwillinge 2023 bereits auf 11,51 Milliarden US-Dollar und prognostiziert bis 2030 ein Wachstum auf 137,67 Milliarden US-Dollar [2]. Und McKinsey zufolge können digitale Zwillinge den Umsatz um bis zu zehn Prozent steigern, die Time-to-Market um bis zu 50 Prozent verkürzen und die Produktqualität um bis zu 25 Prozent verbessern [3]. Auch die Industrie selbst sieht die beträchtliche Hebelwirkung dieser Technologie. Fast acht von zehn Unternehmen (79 Prozent) versprechen sich von digitalen Zwillingen eine vorausschauende Wartung und damit weniger ungeplante Ausfälle. Jeweils 58 Prozent erwarten effizientere Prozesse und neue Geschäftsmodelle, zwei Drittel (66 Prozent) geringere Emissionen [1]. Der Nutzen ist also unstrittig, unklar bleibt der Weg dorthin.
Die AAS macht Daten anschlussfähig
Damit ein digitaler Zwilling über Unternehmensgrenzen hinweg funktioniert, braucht er ein einheitliches Format. Diese Rolle übernimmt die sogenannte Asset Administration Shell (AAS). Sie stattet jedes physische Bauteil mit einer standardisierten Datenstruktur aus und übersetzt proprietäre Herstellerinformationen in ein universelles Format. Organisiert werden die Informationen in Submodellen, die sich mit den Kapiteln eines Buches vergleichen lassen. Sie enthalten beispielsweise technische Dokumentationen, Betriebshistorien oder CO₂-Werte Der Austausch läuft über standardisierte Schnittstellen innerhalb dezentraler Datenräume wie Catena-X oder Manufacturing-X, wobei der Zugriff feingranular geregelt ist. Demontagehinweise können öffentlich einsehbar sein, während Konstruktionsdetails oder Lieferantenpreise geschützt bleiben. Die Daten werden sicher im Unternehmen aufbewahrt und nur bei berechtigter Anfrage extern bereitgestellt [4].
Der digitale Produktpass macht aus der Kür eine Pflicht
Was lange als Effizienzmassnahme galt, wird nun zur Compliance-Anforderung. Die EU-Ökodesign-Verordnung für nachhaltige Produkte schreibt den digitalen Produktpass schrittweise für immer mehr Kategorien vor. Für Batterien greift die Pflicht ab 2027, bis 2029 folgen unter anderem Textilien und Elektronik [5]. Der technische Weg dorthin ist unspektakulärer als viele Unternehmen befürchten. Die geforderten Angaben zu Materialherkunft, Kreislauffähigkeit und Product Carbon Footprint lassen sich als weiteres Submodell in eine bestehende AAS-Struktur einpflegen. Eine parallele Softwarelandschaft ist dafür nicht nötig [4].
Das ERP-System schliesst die Datenlücken digitaler Zwillinge
Damit schliesst sich der Kreis zur Bitkom-Erhebung. Die Daten, die 57 Prozent der befragten Industrieunternehmen nach eigener Aussage vermissen, existieren in aller Regel bereits. Sie liegen lediglich unstrukturiert und verteilt über Systeme und Abteilungen vor. Materialstämme, Stücklisten, Chargen- und Lieferanteninformationen, Zertifikate und Nachhaltigkeitskennzahlen entstehen im operativen Tagesgeschäft und laufen im ERP-System zusammen. Im digitalen Zwilling treffen deshalb Stamm- und Transaktionsdaten aus dem ERP, Sensordaten aus der Werkshalle und Konstruktionsparameter aus CAD- und PLM-Systemen aufeinander. Der Datenfluss verläuft dabei in beide Richtungen. Parameter aus dem ERP speisen den Zwilling, dessen Echtzeitdaten lösen umgekehrt eine Materialbestellung im ERP aus [6]. Die zentrale Unternehmenssoftware wird so von einer Verwaltungslösung zur Daten- und Steuerungsplattform.
Anbieter wie Proalpha setzen an diesem Punkt an. Gemeinsam mit dem Rechenzentrumsbetreiber Pfalzkom zeigt das Unternehmen, wie sich ERP-Informationen über die AAS standardisiert strukturieren und interoperabel für die Lieferkette bereitstellen lassen. Im Umfeld der Forschungsinitiative Factory-X demonstriert Proalpha zudem gemeinsam mit der SmartFactory-KL, wie erkannte Störungen automatisiert in Service-Tickets und Ersatzteilbestellungen überführt werden können.
Von der Datenbasis zur KI-fähigen Architektur
Die Datenfrage endet jedoch nicht beim digitalen Zwilling. Sie stellt sich noch schärfer, wenn KI-Agenten operative Aufgaben übernehmen sollen. Trifft ein Agent auf ein Datenfeld, weiss er ohne Kontext nicht, was dieses Feld bedeutet, in welchem prozessualen Kontext es steht und wer darauf zugreifen darf. Je autonomer solche Systeme arbeiten, desto stärker sind sie auf Datenqualität, Kenntnis der betrieblichen Rahmenbedingungen und klare Governance angewiesen. Unternehmen sollten deshalb schnellstens reagieren, denn der Zeitdruck ist real: Gartner erwartet, dass bis Ende 2026 rund 40 Prozent aller Unternehmensanwendungen aufgabenspezifische KI-Agenten enthalten, nach weniger als fünf Prozent im Jahr 2025 [7].
Fazit: Datendurchgängigkeit als Erfolgsfaktor
Der digitale Zwilling scheitert im Mittelstand nicht an fehlender Software, sondern an fehlender Durchgängigkeit der Unternehmensdaten. Wer Stamm- und Bewegungsdaten konsequent im ERP-System konsolidiert und über die Verwaltungsschale interoperabel bereitstellt, erfüllt nicht nur die Anforderungen des digitalen Produktpasses. Er schafft zugleich die Grundlage für vorausschauende Wartung, resiliente Lieferketten und für KI-Agenten, die in realen Prozessen verlässlich arbeiten. Die strategische Frage lautet deshalb nicht, ob ein Unternehmen einen digitalen Zwilling braucht. Es geht vielmehr um dessen Bereitschaft, die eigene Datenbasis so zu ordnen, dass der Zwilling mehr wird als ein Pilotprojekt in der Modellfabrik.
Quellen
[1] Bitkom (Mai 2026): Mangelnde IT-Infrastruktur und Daten bremsen Einsatz digitaler Zwillinge.
[2] Fortune Business Insights: Digital Twin Market Size to Surpass USD 137.67 Billion by 2030.
[3] McKinsey & Company: Digital twins – the art of the possible in product development and beyond.
[4] Beyond Buzzwords: Digitaler Zwilling und Verwaltungsschale. Das Fundament für den Digitalen Produktpass.
[5] TÜV SÜD: Ökodesign-Verordnung für nachhaltige Produkte (ESPR). www.tuvsud.com/de-de/dienstleistungen/produktpruefung-und-produktzertifizierung/espr
www.tuvsud.com/de-de/dienstleistungen/produktpruefung-und-produktzertifizierung/batteriepass
www.ihk.de/braunschweig/beratung-und-service/innovation/ki-kuenstliche-intelligenz/digitaler-produktpass-mehr-transparenz-und-nachhaltigkeit-7105226
[6] Beyond Buzzwords: Wie Sensoren die Grundlage des IIoT bilden und Digitale Zwillinge entstehen.
[7] Gartner (2026): Innovation Insight: AI Is on the Cusp of Reshaping ERP.
Proalpha Schweiz AG | 4147 Aesch | www.proalpha.com
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