Die Fertigungsindustrie steht vor einem Wendepunkt. Doch viele Mittelständler unterschätzen die Situation. Insgesamt zeichnen sich fünf zentrale Trends ab, die das Jahr 2026 prägen werden.
Symbolbild Copilot
Inmitten wachsender Herausforderungen befindet sich die Fertigungsbranche auf ihrem Weg in eine digitale und KI-getriebene Zukunft. Geopolitische Unsicherheiten, steigende Energie- und Rohstoffkosten sowie der zunehmende Fachkräftemangel lassen den Unternehmen dabei kaum eine andere Wahl, als ihre Strategien grundlegend zu überdenken. Tatsächlich haben – laut einer Studie von Revalize – 85 Prozent der Fertigungsunternehmen ihre Supply-Chain-Strategien bereits angepasst [1]. Doch damit allein ist es nicht getan. Insgesamt zeichnen sich fünf zentrale Trends ab, die das Jahr 2026 prägen werden.
Trend 1: KI optimiert Prozesse – doch das Vertrauen muss erst wachsen
Künstliche Intelligenz hält derzeit in nahezu alle Bereiche Einzug – von Produktionsprozessen bis hin zu Softwaresystemen. Mittlerweile setzen laut der Revalize-Studie bereits knapp mehr als die Hälfte der Fertigungsunternehmen KI für das Management von Lieferketten und Beständen ein. Innerhalb von Product Lifecycle Management (PLM)-Systemen wie dem von Proalpha [2] sorgt sie dabei für eine deutlich schnellere Bereitstellung benötigter Informationen und automatisiert zugleich komplexe Workflows.
Allerdings zeigt sich gerade in den DACH-Ländern noch ein spürbarer Widerstand: Mit 29 Prozent liegt die Skepsis gegenüber KI-Technologien hier deutlich höher als etwa in den USA, wo nur 19 Prozent der Unternehmen Vorbehalte äussern. Hinzu kommt eine Kompetenzlücke: 42 Prozent der DACH-Unternehmen beklagen fehlende KI-Fähigkeiten in ihren Teams. Experten betonen daher, dass KI-Ergebnisse nicht unkritisch übernommen werden sollten – das Vertrauen in die Technologie muss sich erst noch entwickeln [3].
Trend 2: Digitaler Produktpass – ab 2027 wird es ernst
Ab 2027 verpflichtet die Europäische Union Hersteller und Zulieferer schrittweise – je nach Branche – dazu, einen digitalen Produktpass bereitzustellen [4]. Diese standardisierte Dokumentation erfasst den gesamten Lebenszyklus, die verwendeten Materialien sowie die Nachhaltigkeitskennzahlen eines Produkts in digitaler Form. Doch die deutschen Industrieunternehmen sind laut einer Umfrage von Forterro [5] darauf bislang nur unzureichend vorbereitet: Lediglich 42 Prozent wissen überhaupt, was der digitale Produktpass konkret umfasst, und rund ein Viertel kann nicht einschätzen, ob das eigene Unternehmen überhaupt bereit ist.
Die grössten Hürden für den Mittelstand liegen dabei vor allem in fehlenden Compliance-Ressourcen (42 Prozent), der Komplexität der Anforderungen (42 Prozent) sowie mangelnden Orientierungshilfen (37 Prozent). Dabei wird oft übersehen, dass der digitale Produktpass eng mit PLM-Lösungen verbunden ist. Er erfüllt also nicht nur regulatorische Anforderungen, sondern schafft auch Transparenz gegenüber Kunden. Unternehmen, die ihn strategisch zu nutzen wissen, können sich einen echten Wettbewerbsvorteil verschaffen.
Technisch setzt der digitale Produktpass auf bestehende Systeme auf: Das ERP-System fungiert dabei sowohl als Datenlieferant als auch als Datenkonsument, stellt Materialinformationen bereit und ermöglicht im Reparaturfall den Zugriff auf die Produkthistorie. Zur Bereitstellung von Produktionsdaten wie Stücklisten oder Fertigungsschritten kann die Verwaltungsschale (Asset Administration Shell = AAS) genutzt werden, um eine standardisierte und interoperable Datenstruktur zu gewährleisten.
Trend 3: Geopolitische Risiken – näher ran an die Märkte
Handelskonflikte und Zölle wirken sich derzeit massiv auf die globalen Lieferketten aus. In den DACH-Ländern haben bereits 52 Prozent der Hersteller ihre Abhängigkeit von Regionen mit hohen Zöllen reduziert, während 22 Prozent den US-Markt sogar depriorisiert oder ganz verlassen haben [1].
Die Strategie ist dabei eindeutig. Die Diversifizierung und Regionalisierung der Produktion stehen im Fokus. Hersteller investieren daher verstärkt in digitale Risk-Management-Tools, um potenzielle Risiken in Echtzeit zu erkennen und entsprechend schnell reagieren zu können. Schnelle Anpassungsfähigkeit wird so zum kritischen Erfolgsfaktor.
Trend 4: Fachkräftemangel – ohne Weiterbildung geht es nicht
Der Fachkräftemangel verschärft sich weiter. Kompetenzen in Datenanalyse, Automatisierung und Cybersecurity zählen dabei zu den gefragtesten Qualifikationen überhaupt. Laut dem MINT-Frühjahrsreport vom Institut der deutschen Wirtschaft Köln fehlen derzeit rund 163.600 qualifizierte Arbeitskräfte – und ähnliche Entwicklungen lassen sich auch in anderen europäischen Ländern beobachten [6].
Gleichzeitig steigen die Anforderungen an die bestehende Belegschaft. Digitale Kompetenz wird zur Grundvoraussetzung, einschliesslich der Fähigkeit, routiniert mit PLM-Systemen, digitalen Zwillingen, KI-Systemen und cloudbasierten Kollaborationstools zu arbeiten. Das gilt längst nicht mehr nur für Konstrukteure, sondern zunehmend auch für Teams in Qualitätsmanagement, Compliance und im Kundenkontakt. Erfolgreiche Unternehmen setzen daher auf Online-Plattformen und fördern kontinuierliches Lernen, um ihre Mitarbeitenden fit für neue Anforderungen zu machen.
Trend 5: Plattformkonsolidierung – weniger ist mehr
Auch die Konsolidierung von Technologie-Stacks nimmt spürbar Fahrt auf: Inzwischen bündeln Fertigungsunternehmen ihre Plattformen, um die wachsende Komplexität zu reduzieren. Der Grund dafür liegt auf der Hand: Viele Unternehmen kämpfen mit erheblichen Integrationsproblemen, die Innovation bremsen und die Kosten in die Höhe treiben. Vereinfachte Tech-Stacks beschleunigen hingegen die Einführung neuer Funktionen, senken die Betriebskosten und verbessern die Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen. Interoperabilität zwischen Systemen wird damit zum entscheidenden Auswahlkriterium bei Softwareinvestitionen.
Fazit: Datengetriebene Resilienz als Schlüssel
Das Jahr 2026 wird zum Wendepunkt für die Fertigungsindustrie. Unternehmen, die digitale Technologien konsequent über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg integrieren, gewinnen an Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit. Entscheidend ist dabei vor allem der Zugang zu Echtzeitdaten – von der Konstruktion über die Produktion bis hin zur Lieferkette. Der digitale Produktpass könnte sich in diesem Zusammenhang als weit mehr als ein reines Regulierungsinstrument erweisen: Er gilt als Schlüssel zu datengetriebener Nachhaltigkeit und damit zu einer zukunftssicheren Wettbewerbsfähigkeit der europäischen Industrie. Erfolgreiche Hersteller investieren deshalb schon jetzt in Technologie, Talente und resiliente Strukturen. Denn letztlich entscheidet die Fähigkeit zu schnellem, datenbasiertem Handeln über den Erfolg von Unternehmen.
Quellen:
Der Autor
Wolfram Menser ist Business Process Architect bei Proalpha
Proalpha Schweiz AG | 4147 Aesch | www.proalpha.com
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